2025-12-16
KOYO軸承在制造過程中會用到多種熱處理工藝，這些工藝是決定軸承硬度、耐磨性和疲勞壽命的最核心環節。KOYO采用先進的熱處理技術，如碳勢控制爐，確保產品質量穩定。
一、預備熱處理
退火處理：部分軸承套圈在鍛造后需進行退火，以消除內應力，降低硬度，便于車加工。退火的目的為降低硬度，以利銼、車、擠、鉆等工序的進行。
二、最終熱處理
淬火處理：在保護氣氛（如氮氣）中，將套圈和滾動體加熱到約850°C的奧氏體化溫度，然后迅速浸入冷卻介質（如油）中，使鋼材轉變為高硬度的馬氏體組織。KOYO通過精確控制冷卻速度和溫度均勻性，確保硬度和組織的一致性，并最小化變形和內應力。
回火處理：將淬火后的零件再次加熱到150-200°C，并保溫一段時間。此舉是為了消除淬火應力，提高韌性，穩定組織，使軸承在獲得高硬度的同時兼具一定的韌性。經回火的零件硬度一般在洛氏硬度RC55-62之間。
三、表面強化處理
表面滲碳/滲氮處理：在淬火加熱時通入滲碳或滲氮的氣氛，進行短時間的表面滲碳或滲氮。由于軸承鋼淬火加熱時奧氏體實際含碳量不高，遠低于相圖上示出的平衡濃度，因此可以吸碳（或氮）。當奧氏體含有較高的碳或氮后，其Ms降低，淬火時表層較內層和心部后發生馬氏體轉變，產生了較大的殘留壓應力。GCr15鋼以滲碳氣氛加熱淬火處理后，經接觸疲勞試驗可以看出，表面滲碳的壽命比未滲碳的提高了1.5倍。
表面淬火處理：利用固態相變，通過快速加熱的方法對零件的表面層進行淬火處理，包括火焰加熱淬火、高（中）頻感應加熱淬火、激光加熱或電子束加熱淬火等。這些方法的特點是表面局部加熱淬火，工件變形小；加熱速度快，生產效率高；加熱時間短，表面氧化脫碳很輕微。
表面冶金強化：利用工件表面層金屬的重新融化和凝固，以得到預期的成分或組織的表面強化處理技術，包括表面自溶性合金或復合粉末涂層、表面融化結晶或非晶態處理、表面合金化等方法。特點是采用高能量密度的快速加熱，將金屬表面層或涂覆于金屬表面的合金化材料熔化，隨后靠自己冷卻進行凝固以得到特殊結構或特定性能的強化層。
四、組織控制要求
KOYO軸承熱處理后要求獲得平均含碳量為0.55%左右的隱晶馬氏體、9%左右殘留奧氏體和7%左右呈勻、圓狀態的未溶碳化物的顯微組織。淬火低溫回火后要求表面殘留有較大的壓應力，這有助于疲勞抗力的提高。制造KOYO軸承零件用鋼要求具有較高的純凈度，主要是減少O?、N?、P、氧化物和磷化物的含量，可采用電渣重熔、真空冶煉等技術措施使材料含氧量≤15PPM為宜。
通過這些精密的熱處理工藝控制，KOYO軸承能夠獲得優異的綜合力學性能，從而具有高的使用壽命和可靠性。
